A l’occasion de la journée de l'innovation 2011 du groupe, BMW présente à Munich des nouveautés et concepts actuels appartenant aux domaines de développe-ment suivants : moteurs thermiques, BMW ActiveHybrid, électromobilité et construction légère. C’est cette dernière technique qui nous intéresse aujourd’hui.
Avec son programme Efficient Dynamics, BMW veut réduire les valeurs de consommation et d’émissions des modèles actuels et futurs tout en amplifiant encore le plaisir au volant. La recherche d’une efficience maximale se heurte aux nombreuses exigences formulées à l’égard des automobiles du segment premium. Outre l’optimisation du rendement du système d’entraînement, l’optimisation du poids joue un rôle central pour vaincre cette difficulté.
Le principe de la construction légère est pris en compte à tous les niveaux du développement automobile, de la conception des caisses à l’aménagement de l’habitacle en passant par la construction des moteurs et la technique des liaisons au sol.
BMW affirme prendre en compte le travail et le coût de fabrication, y compris le bilan énergétique et l’écobilan ainsi que la recyclabilité.
Quant à la mise en œuvre de matières synthétiques renforcées par fibres de carbone (PRFC ou CRFP en anglais), BMW fait dès aujourd’hui œuvre de pionnier dans l’industrie automobile. Avec la mise en série des modèles BMW i3 et BMW i8 annoncée pour 2013, le constructeur confortera encore cette position. Les deux BMW modèles disposent d’un habitacle en PRFC mariant une résistance extrême à un poids nettement réduit par rapport à l’acier, mais aussi à l’aluminium. Ce matériau qui est jusqu’ici répandu essentiellement en Formule 1 et dans l’aviation, fait ainsi son entrée dans la fabrication d’automobiles construites en grande série.
Il sera ainsi possible d’équiper aussi d’autres modèles de composants haut de gamme en carbone ultraléger et d’augmenter ainsi la part des composants en carbone dans tous les segments automobiles BMW et ce, à des coûts nettement inférieurs à ceux engagés aujourd’hui.
Les résidus de découpe sont transformés selon un procédé de conception nouvelle au cours duquel les filaments de fibres de carbone de différentes longueurs sont disposés de sorte à former des nappes de PRFC des dimensions requises, puis imprégnés de résine et durcis comme le matériau d’origine. La résistance du matériau obtenu par ce biais atteint un multiple de celle d’une matière synthétique renforcée par fibres de verre. Elle équivaut à celle d’un composant d’acier classique – mais affiche moins d’un quart du poids de ce dernier.
Dans le cadre du prédéveloppement, la mise en œuvre des PRFC a été testée par exemple sur le prototype d’un capot moteur pour la future BMW M5. Ce capot est constitué de deux couches de carbone prenant en sandwich soit un nid d’abeilles en Nomex soit un nid d’abeilles en papier recyclé. Le prototype d’un baquet de siège a également été réalisé avec un matériau issu du nouveau procédé.
(auto buzz)
